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028-8686 878712月13日，在全国信标委制造业数字化转型标准工作组（SAC TC28/WG35）2024年度总结大会上，长庆油田获颁全国首批数字化转型成熟度国家标准（DTMM）“四级”证书，成为全国首批、中国石油首家、油气开发行业首个获得数字化转型成熟度国家标准认证的企业。这是长庆油田在数字化转型智能化发展这堂“必修课”上交出的一份优异答卷。
长庆油田以数字化转型智能化发展推动生产运行方式变革，建成了国内最大规模的油气生产物联网系统，油水井、场站数字化覆盖率均达100%，实现了数据自动采集、工况自动诊断、远程集中监控、现场智能巡检、生产智能优化。
当前，位于鄂尔多斯盆地的长庆油田，是一片充满生机与智慧的“数字森林”，智慧井站点缀其间，国内最大规模的油气生产物联网系统在这里落地生根，10万余口油气水井和2500余座场站实现数字化全覆盖。数据实时监控、报表自动生成、设备状态动态感知、工况泵况智能诊断以及云端大脑远程监控与决策，让油气生产迸发出前所未有的生机与活力。2007年至2023年，长庆油田油气产量当量增长2倍多，油气水井数增长300%，用工总量保持不增，人均劳动生产率翻了一番。
“陕5井油套压差增加了2兆帕，结合以往该井的生产资料推断，很有可能出现井口积液情况。”12月14日，在距离气井千里之外的长庆油田采气一厂西安集中监控中心，作业一区监控员林菁津正通过电话向作业区值班技术员汇报气井生产状态。值班技术员随即安排区域生产中心员工到井口处置，林菁津在电脑前也轻点鼠标开启远程操作，密切关注井口压力变化。20分钟后，井口油套压恢复正常。这是在“大监控”模式下，采气一厂优质快速解决气井故障、处置突发情况的一幕。
在构建“大调度、大集中、大监控”模式的过程中，长庆油田5家单位实现厂级集中监控，55个作业区实现直管井站“两级监控”，实现了从“人控”到“数控”、从“手动”到“智动”的全面升级提速，基层员工的工作强度大幅降低，工作效率和幸福感显著提升，数智化建设成果惠及一线员工。
数据是流动的血液，它们挟带着油田的“生命信息”。在唤醒沉睡的地下油气藏时，长庆油田用智慧和行动给出了答案。
通过多专业协同研究决策，长庆油田构建统一数据标准体系，打造“数据湖”，实现数据的全面共享和深度挖掘，打破了部门、地域、学科之间的界限，多方携手共同绘制出油气藏“全景图”。国内第一个获得工业化应用的大型一体化油气藏研究与决策支持系统（RDMS），整合了地震、钻井、测井等海量数据，为科研人员提供了一双洞穿地层迷雾的“慧眼”，让科研人员直击油气藏的核心，实现从“盲目探索”到“精准定位”的飞跃，为油田稳产增产提供了有力保障。
长庆油田勘探开发研究院数字化油藏研究中心，通过应用自主研发的中国石油首款水力压裂试验场协同研究平台，实现了井筒、压裂、地质建模、三维地震等6大类48种现场试验数据的集中管理，并可通过指尖操作使其全部融合展现在三维空间中。数字化油藏研究中心主任姚卫华说，在数智化力量的加持下，复杂的勘探研究工作由原来的层层“剥洋葱”式探索，变成了现在自动生成下的全领域技术参数“一览无余”，科研工作效率显著提升。
从生产管理的精细化决策，到经营管理体系的全流程闭环，数智技术正持续重塑生产经营各个环节。
生产经营财务全流程线上融合贯通，打破“信息孤岛”，为油田的“神经中枢”安装了一个超级大脑，让财务、采购、招标和“三商”管理等3万余项业务模块信息和数据在指尖流转，辅助决策更快生成。项目资产的全生命周期管控，更是让长庆油田的资产管理变得“聪明”起来，投资回报率显著提高，真正实现了“智慧投资”。业务协同办公平台优化近4000个审批流程，最短审批时长2小时19分钟，平均审批时长2.1天，让员工们赞不绝口。“以前审批一个流程要跑好几个部门，现在只需要在电脑上操作几下，就能快速完成审批，真是省时又省力！”长庆油田数智事业部应用系统中心经管员郭莎莎说。
在长庆油田数字化转型2.0蓝图中，通过归核化发展和扁平化管理，成功推动业务布局从“721”（油气主营70%，生产辅助20%，后勤保障10%）优化至“820”（油气主营80%，生产辅助20%，后勤保障市场化），实现资源的高效聚焦，劳动生产率大幅提升。页岩油开发公司通过构建地上地下一体化全生命周期管理体系，上线页岩油物联网云平台，实现了全业务链的闭环管理，将百万吨用工数量控制在300人以内，彰显出数智赋能的无限可能。
